A Schneider Electric recebeu duas novas designações da Global Lighthouse Network, iniciativa do Fórum Econômico Mundial que reconhece fábricas e cadeias de valor com resultados relevantes em produtividade, inovação, sustentabilidade e resiliência.
As unidades reconhecidas ficam em El Paso, nos Estados Unidos, e Pequim, na China. Em comum, as duas operações combinaram inteligência artificial, internet das coisas e digitalização dos processos industriais para enfrentar desafios diferentes.
Na fábrica americana, o foco esteve na produção personalizada e na redução dos atrasos em meio ao crescimento da demanda por equipamentos elétricos para data centers. A unidade elevou o índice de entregas realizadas no prazo de 61% para 97%, reduziu o tempo de entrega em até 35% e eliminou uma carteira de US$ 43 milhões em pedidos atrasados.
Em Pequim, a prioridade foi manter a expansão da produção enquanto diminuía o impacto ambiental. A fábrica reduziu em 65% as emissões diretas, eliminou as emissões relacionadas à energia adquirida e cortou em 43% as emissões indiretas da cadeia de valor.
Fábrica nos EUA reduziu prazo de entrega em até 35%
A unidade de El Paso produz soluções elétricas personalizadas de baixa e média tensão para aplicações industriais, comerciais e residenciais.
A planta opera no modelo Engineer-to-Order, conhecido pela sigla ETO. Nesse formato, os equipamentos são projetados ou adaptados de acordo com as exigências de cada cliente, o que aumenta a complexidade das etapas de engenharia, compra de componentes, fabricação e entrega.
Essa característica ganhou peso com a expansão da procura por infraestrutura elétrica destinada a data centers. Os projetos possuem especificações próprias e precisam cumprir cronogramas cada vez mais apertados.
Para melhorar a execução, a Schneider Electric conectou informações das áreas de engenharia, manufatura e cadeia de suprimentos. Sensores, sistemas integrados e análises baseadas em inteligência artificial passaram a acompanhar o andamento dos pedidos e identificar riscos de atraso.
Com a mudança, a taxa de entregas realizadas dentro do prazo avançou de 61% para 97%. O tempo necessário para concluir os pedidos caiu até 35%.
A fábrica também eliminou US$ 43 milhões em encomendas acumuladas, segundo a companhia.
Produção personalizada ganha previsibilidade
A digitalização de operações ETO busca resolver um problema recorrente da indústria: quanto maior a personalização, mais difícil é manter custos, prazos e disponibilidade de componentes sob controle.
Uma alteração feita durante o desenvolvimento pode afetar diferentes áreas e exigir mudanças na linha de produção. Quando as informações estão dispersas, a empresa demora mais para identificar o impacto sobre o cronograma.
Ao integrar os dados, a fábrica consegue acompanhar cada encomenda desde a engenharia até a entrega. A inteligência artificial ajuda a reconhecer gargalos, comparar cenários e priorizar tarefas antes que um atraso se transforme em um problema maior.
O ganho não depende apenas da automação do chão de fábrica. Ele envolve o compartilhamento de informações entre equipes e fornecedores, além da capacidade de adaptar rapidamente o planejamento.
A unidade de El Paso tornou-se a primeira fábrica da Schneider Electric no modelo Engineer-to-Order a receber a designação Lighthouse e a primeira operação americana da companhia reconhecida desde 2021.
Pequim corta emissões em toda a cadeia
Na China, a fábrica de Pequim recebeu o reconhecimento por sua estratégia de sustentabilidade.
A operação combina produção personalizada com manufatura discreta, modelo usado na fabricação de itens individuais ou montados em etapas. A unidade produz, entre outros equipamentos, soluções elétricas livres de hexafluoreto de enxofre, conhecido pela fórmula SF₆.
O gás é utilizado no isolamento de equipamentos elétricos, mas possui elevado potencial de aquecimento global. A substituição por tecnologias livres de SF₆ reduz o risco de emissões durante a fabricação, a operação e o descarte dos produtos.
A fábrica implementou mais de 50 aplicações tecnológicas e ambientais, incluindo otimização do consumo de energia com inteligência artificial, desenvolvimento de produtos, circularidade do SF₆ e programas de redução de emissões com fornecedores.
Os projetos permitiram reduzir em 65% as emissões de Escopo 1, ligadas diretamente às atividades da fábrica.
As emissões de Escopo 2, associadas à energia comprada, foram eliminadas. Já as emissões de Escopo 3, que abrangem fornecedores, transporte e outras etapas da cadeia, caíram 43%.
A eficiência energética avançou 36%, mesmo em um período no qual os negócios da unidade cresceram 30%.
O que são emissões de Escopo 1, 2 e 3
As empresas dividem suas emissões de gases de efeito estufa em três categorias para identificar onde os impactos ocorrem.
O Escopo 1 reúne emissões geradas diretamente pela operação, como a queima de combustíveis em fábricas e veículos próprios.
O Escopo 2 considera as emissões relacionadas à eletricidade, ao calor ou ao vapor comprados pela companhia.
Já o Escopo 3 engloba o restante da cadeia de valor. Entram nessa categoria a produção de matérias-primas, fornecedores, logística, viagens, uso dos produtos e descarte.
O terceiro grupo costuma ser o mais difícil de controlar porque depende de empresas e atividades que não estão sob gestão direta da fabricante.
Por isso, a redução de 43% registrada em Pequim exigiu ações além dos limites da própria unidade, incluindo colaboração com fornecedores e mudanças na logística.
Reconhecimento amplia rede de fábricas-modelo
A Global Lighthouse Network foi criada para identificar operações que utilizam tecnologias da chamada Quarta Revolução Industrial e conseguem transformar os investimentos em resultados mensuráveis.
O reconhecimento considera fatores como produtividade, qualidade, flexibilidade, sustentabilidade, desenvolvimento de pessoas e capacidade de responder a mudanças na demanda.
Para Mourad Tamoud, diretor global de cadeia de suprimentos da Schneider Electric, as unidades mostram como a combinação entre equipes, digitalização e sustentabilidade pode gerar valor para clientes e reduzir impactos ambientais.
A Schneider Electric possui cerca de 160 mil funcionários e atua em mais de 100 países. Com as novas designações, a companhia reforça uma estratégia na qual fábricas inteligentes não são avaliadas apenas pelo volume produzido, mas também pela capacidade de entregar mais rápido, consumir menos recursos e reduzir emissões ao longo da cadeia.
